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课程背景
精益生产是美国麻省理工学院多位国际汽车计划组织（ IMVP）专家对日本“丰田汽车JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称。日本制造业在20世纪70～80年代的崛起和美国 MIT 在1990年关于日本精益生产的调查报告给世界产生了很大的震动。“精益生产方式”概念的出现在世界范围内掀起了一股研究先进制造系统模式的浪潮。
精益生产是基于顾客时间要求和质量成本要求，以最短的周期提供客户所需要的产品。它通过消除一切非增值（浪费）活动来缩短生产流程，改进劳动生产率和企业盈利速度。
精益生产思想几乎改写了全球生产行业的历史，它不仅带领制造业超脱传统生产管理定式，走向更有效率、更快速的生产模式，也改变了企业的经营文化，使精益生产在销售、服务、管理等流程得以运用和推广。
精益生产将浪费定义为万恶之源。返修、过量生产、等待、移动、动作、库存、加工过程的浪费是其中最主要的七种浪费，针对这些浪费运用价值流图找出关键因素和瓶颈，按客户需求看板拉动生产，减少库存。并运用TPM、POKA-YOKE、SMED、生产线平衡设计等精益工具对整个生产流程进行改善，加快流程的高输出能力和运营能力。
精益生产系统结构
精益生产系统目标是零库存、多品种、无缺陷。消除一切浪费、追求精益求精和不断改善，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的响应。
这样的精益生产模式下，要求充分发挥人的主观能动性，通过持续改进，建立目视管理、标准作业和生产均衡化等基础管理工作，实施自动化和 JIT 拉动式生产体系两大支柱体系，消除制造中的各种浪费，降低成本，实现精益生产最终目标，即企业利润的最大化。
精益生产系统结构模式体现了精益生产的技术支撑体系，反映了实现精益生产的各种方法，以及它们之间存在着管理方式与环境之间相互需求、相互适合的关系，同时也存在着各个具体手段之间相互支持、相互依赖的关系。
精益系统的设计原则：
1、客户驱动---从客户的角度看待产品（服务）的价值；
2、消除浪费---确定产品和产品系列的整个价值流，消除浪费；
3、同步流动---以最佳的流程来组织增值活动（只设计、生产客户所需要的内涵）；
4、持续改善---追求完美：从人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能够快速反应客户需求变化，最终达到包括市场、研发、生产、管理、供销在内的工厂快速运营和增值。
精益生产是通过减少流程中的浪费和前置时间来加快企业资金回报率和利润率。它关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。精益生产的理念与现在越来越多顾客的个性化需求不谋而合，在能够提供客户小批量、多品种产品的同时，增加企业利润。
课程目标
本课程将使学习者对精益生产体系得以全面了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。尤其是：帮助学习者打制 “价值流程图”工具箱，为企业生产运营状况做一次“精益”诊断，适配设备布局、快速换装，柔性人力配置，利用“看板”来充当无声的“计划员”、“调度员”、“库存控制员” 。
培训对象
营运、生产、物流、成本控制等相关管理人员
课程纲要
精益生产管理
精益生产管理的实现手段就是活用精益改善工具。精益改善基于“生产的准时化（JIT）”和“自动化”展开，必须采用以下准时化工具和自动化工具。
“5S活动”
“5S活动”就是整理、整顿、清扫、清洁、素养。5S 的目的之一是创建一流的安全生产环境。5S 是一个工厂管理的基础，只有全面地发动全体员工做好 5S 工作，进行主动改善，后续的快速换线换模、一个流生产等才能彻底地进行。
目视管理
目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的一种管理手段。
在推行精益生产时，强调信息流也要快速、畅通，以提高工作效率。这种信息流加快的简单做法就是利用目视管理来完成的。为此，目视管理是精益生产推行的又一基础工具和方法。
价值流
站在客户立场上观察流程中增值动作和时间，重视价值流管理，消除企业经营环节的各种非增值的浪费。
IE 持续改善
（Industrial Engineering）即工业工程。IE 持续改善是精益生产的基础，即正确应用传统 IE 方法进行持续不断改善，必须很好地应用动作分析方法，注重微观，帮助员工提高效率。
快速切换
快速切换，即快速换线或快速换模技术，就是在最短的时间内完成大型模具的切换或者生产线的切换。通过实施快速变换，提高快速反应能力及流程效率，缩短切换时间，减少有效作业时间的浪费。
团队工作法
精益生产的中心是员工，企业把员工的智慧和创造力视为宝贵财富和未来发展的原动力。团队工作法（Team Work）就是通过工作小组共同协作，传授工作经验，一专多能，互相提高，保证工作顺利进行。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，避免对每一步工作都实施稽核，提高了工作效率。具体特点表现为：
（1）以人为本 企业把每一位员工放在平等的地位，鼓励员工参加管理和决策，并尊重员工的建议和意见。例如，合理化建议制度和 QC 小组活动；注重上下级的交流和沟通；员工能以主人翁的态度开展工作，发现现场管理工作中的问题，不断改善提高。
（2）重视培训 为了培养出高素质的技术和管理人才，充分发挥员工各自的能力，及时发现和解决生产过程中的问题，精益生产更重视对职工的培训，以挖掘他们的潜力，如多能工培养、在岗培训（OJT）和人才育成等活动。
全面生产维护
全面生产维护（TPM）就是通过企业全体员工参与设备自主性维护管理，确保设备停机零故障，以提高设备综合效率（OEE），进而提高生产效率。
自动化
为了保证产品质量、树立企业形象和达到无缺陷目标，必须实施自动化方法，即具有自动监视和管理异常状况的方法，也可以是防止产生不合格品的装置、方法和机制。通过自动化在生产组织中建立两种机制：①设备上安装了各种自动停止的装置、加工状态检测装置。②生产第一线的操作工人发现产品或设备的问题时，有权自行停止生产的管理。以此防止类似异常情况的发生，杜绝不良品的重复出现，从而避免了由此可能造成的大量浪费。
品质保证
（1）全面质量管理 精益生产以“零不良”为目标，强调在生产过程中对每一道工序进行质量的检验与控制，运用 SPC、按灯系统和目视化管理等手段，保证及时发现、警视和预防质量问题。因此，必须坚持重点培养每位员工“质量第一”的意识，以全员参与为基础，如果在生产过程中一旦发现质量问题，根据情况可以立即停止生产，组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起尽快协作解决质量问题，以生产合格产品，使顾客和所有相关方受益而达到长期成功。
（2）QC 小组活动 每一个工作小组都成立 QC 小组自主进行管理，用 QC 七大方法解决设计、生产、工程、质量、供应链管理和销售等一系列日常工作问题，使顾客需求达到最大限度的满足并提高顾客满意度。
并行工程（Concurrent Engineering）
精益生产提倡在改善中活用并行工程思想，这是对产品及其相关过程（包括制造过程和支持过程）进行并行、一体化设计的一种系统化的并行工程工作模式。这种工作模式力图使开发人员从设计开始就考虑产品整个生命周期中从概念形成到产品报废的所有因素，包括质量成本、进度与用户需求。利用现代 CIM（Computer Integrated Manufacturing）技术，通过设计人员的团队化和设计过程的并行化，最大限度地减少反复设计，缩短设计、生产准备和制造时间，从而进一步提高产品质量、降低产品成本、缩短产品开发周期和产品上市时间。
流线化
“单元生产”即“一个流”生产是当代最新、最有效的生产线设置方式之一，为日本以及欧美企业所广泛采用。在小批量多品种生产下，采用“单元生产”U 型生产线大大超过了大批量生产条件下传送带流水线的效果，能够弹性地增减各生产线的作业人数，缩短生产周期，快速地应对市场需求的变化。因此，实施单元生产可以把精益生产深入到企业每一个细胞的改善活动，以此在布局、人才培养、物料控制等方面发生极大的改变，从而把精益生产推向更深的层次。
均衡化生产
均衡化生产是实现适时适量生产和看板管理的前提条件。采用均衡化生产就是与各种产品的平均销售速度同步进行生产，通过生产排程尽可能地使生产任务均衡化，即总装线在向前工序领取零部件时，应均衡地使用各种零部件，混合生产各种产品，以应对库存、设备和劳动力等配置的需求数量变化。在流水线式的生产形式中，均衡化是通过混合生产（同时生产多个品种）来实现的。在设备的使用上，均衡化是通过专用设备通用化和制定标准作业来实现的。
拉动式的准时化生产
准时生产是缩短生产周期、实现零库存的主要方法。拉动式的准时化生产就是以最终用户的需求为生产起点，缩短生产周期，强调物流平衡，追求零库存。在精益生产方式中，通过看板管理传递生产和运送的指令，按必需的产品、按必需的数量、在必需的时候进行生产，控制了库存，实现生产管理调整，使生产工序稳定化、合理化，顺应多品种小批量生产的需求。
MRP 与看板管理的结合
MRP 是一个良好的生产作业计划系统，它的优点是能够快速而有效地编制复杂的多品种生产作业计划，并具有模拟的功能。但 MRP 难以降低库存，无法达到看板控制的效果。而看板控制管理系统简单易行，是一个良好的生产控制系统。MRP 对大量重复性生产适用，对多品种小批量生产不适用，因为品种的变化使出、入口存放处的零件没有意义，零件也难以形成固定的流动路线。
根据 MRP 与看板管理各自优点，如能将它们结合使用，将在生产管理上发挥更好作用。例如，很多日本企业在使用看板控制系统的同时，采用了 MRP，不少美国企业在使用 MRP 的同时也引进了看板管理。 |
